墙面施工工艺流程图？

一、墙面施工工艺流程图？

墙面施工工艺流程：

基层处理→修补腻子→刮腻子→施涂第一遍乳胶漆涂料→施涂第二遍乳胶漆涂料→施涂第三遍乳胶漆涂料

墙面施工是一项需要谨慎对待的工程，因为墙面没做好，入住后你就会发现你家墙面不是起泡就是开裂，住不了半年就已经惨不忍睹了。所以，在装修的时候就要严格把控墙面各个工序，做到防范于未然。

二、涵洞施工工艺流程图？

清理场地→ 基坑开挖 → 测量放样 → 基底整平→ 测量基坑标高 →地基承载力检验 → 浇注基座砼 → 安装圆管 → 圆管运输 → 砼拌和 →砼运输→ 浇筑管壁外侧砼 → 监理检验 → 嵌缝 → 洞口铺砌 → 台背回填→ 验收分层压实 → 监理检验台背涵顶填土

三、微水泥施工工艺流程图？

一、墙面微水泥施工工艺流程

条件附着表面:耐水腻子/外墙腻子

1.滚涂固化剂/高渗透性底漆

2.按品牌产品调配比例，将细微水泥和树脂进行混合搅拌均匀，如需要调色一并处理。

3.批刮2遍已调好的细微水泥且需第一遍干透，第二遍干透用260目砂纸打磨。

4.清理干净墙面，滚涂封固剂

5.进行两次（单/双组份）滚涂罩面，完工。

二、地面施工工艺流程

条件附着面要求:瓷砖/其他高强度附着面

1.滚涂固化剂，铺贴玻纤网

2.双组份微水泥按比例调配，搅拌均匀，批刮2遍，每层干透，用120目砂纸打磨余料，批刀痕等。

3.采用吸尘器清理干净打磨粉料/灰尘。

4.双组份细微水泥按比例按所选颜色搅拌均匀，批刮两遍，每层干透。

5.用260目砂纸打磨余料以及批刀痕。

6.采用吸尘器清理干净打磨粉料/灰尘。

7.滚涂固化剂1－2遍。

8.双组份罩面按比例调配搅拌均匀，滚涂2－3遍。

四、跨河桥施工工艺流程图？

，桥跨结构分为17孔：71.75m+109.5m×15孔+71.75m，共有16个桥墩，2个桥台。桥址处地质条件为粉、细、中、粗砂层及少量砂砾层。枯水期的最大水深23m，洪水期的最大流速4.8m/s，流量75800m3。 桥梁基础为混凝土钻孔灌注桩，全桥共68根。其中东、西桥台每台为2根φ2.5m钻孔桩，桩距8m，桩顶标高+13.42m，桩底标高-55.0m，桩长68.42m；P1～P16墩每墩为4根φ3.0m钻孔桩，横桥向桩距10.0m，顺桥向桩距9.0m，桩顶标高+2.0m，桩底标高-89.0m，桩长91.0m。

五、环氧树脂漆施工工艺？

环氧树脂地坪漆施工工艺共分为7步。

1、基面清洁：使用移动式研磨机研磨基面，再使用手动研磨机清理需要彻底清洗的基面。

2、清洁、检查基板：在真空处理基板表面后，检查基板是否有裂缝和外壳。如果有，则必须用环氧树脂砂浆进行深度切割、清洗和填充。由于环氧树脂不耐水，所以只能在工艺过程中加工。干燥处理时，清洗时，不能粗暴拍打，以免撞到松边的基部。

3、环氧底漆涂装：在基板处理过程中，可进行环氧底漆涂装。施工时应注意施工进度与所用材料之间的平衡，不要同时打开过多的材料，以确保材料仍在涂料中。可使用时间，在胶合前进行涂刷，使材料保持良好的渗透性，确保粘接性能。

4、底漆固化后，先涂上数遍环氧树脂石英砂和刮伤环氧石英砂浆，以增加整个漆膜的厚度，增强漆膜的耐压、冲击等物理性能。

5、环氧树脂批土涂层：砂浆层固化后，再刮擦环氧树脂批土两次，关闭砂眼和气孔，磨光腻子和真空清洗。

6、环氧树脂涂层：对涂层进行抛光，以确保基面完全封闭，根据设计要求，建造环氧树脂平板涂层2次，在施工过程中，表面涂层材料经轧制后均匀搅拌。油漆施工的环境要求施工场地应保持清洁干燥，无其他工程施工交叉操作，室内空气相对湿度应低于85%，湿度过高时应停止施工。

7、现场清洁维护、底层维护：表面涂层完成后，相关建筑材料和工具将从现场拆除，完全保护完面将被严格关闭。只有在至少48小时后，人们才能被允许行走。不可将泥沙带入薄膜，漆膜的完全固化一般需要7天，在此期间应避免其他工程施工、搬运、安装等施工。 拓展资料： 环氧树脂具有一定的热塑性，需要与固化剂或脂肪酸进行反应，交联而成网状结构的大分子，从本身的热塑性变为热固性，从而显示出各种优良的性能。 环氧树脂地坪漆有耐磨、耐腐蚀、耐油污、耐重压、表面光洁的特点。 环氧树脂地坪漆——

六、环氧树脂高压注浆施工工艺？

环氧树脂灌浆料施工方案

表面预处理

接触LD-007环氧树脂灌浆料的混凝土表面，须凿除其表层浮浆并露出坚实基层，保证灌浆面清洁、干燥、无油脂。混凝土接合面外边缘磨出25mm厚倒角边，以增大边缘处灌浆料与基础粘合面积，需粘合的金属表面还应无锈蚀（达到SSPC、SP6的光洁度要求）。

施工温度

环境温度包括混凝土基础及空气温度，为获得最佳的工作状态，灌浆前必须将材料在15-25°C环境下放置24小时，施工时及随后24小时内环境温度控制15-32°C，20°C最为适宜。夏季施 工避免中午高温，必要时应搭建遮阳棚；冬季气温较低时，应在灌浆区域搭 建暖棚升温，保证施工环境温度大于15°C，施工宜选择中午。

混合

用手提式搅拌器（200-250rpm）充分混合A（树脂）、B（硬化剂）约3分钟；2、在低速大功率搅拌机（15-20rpm）中加入C（填料）使与之A、B混合物混合，充分搅拌至骨科全部浸润即完成，约需5-10分钟；在气温较低时为了保证混合物的流淌性，可以适当减少C（填料）的用量。

环氧灌浆

料灌浆应从一侧灌向另一侧；灌浆过程中可挤压但勿震捣，以避免夹杂空气滞留其中；灌浆距离大于1.5m时，应使用高位灌浆漏斗法，利用重力压差原理辅助灌浆。灌浆工作必须连续尽快完成。单次灌浆层厚度控制在25mm至35mm间；单次螺栓孔灌浆深度小于1500mm；灌浆体积超过1.8m×1.8m×150mm时需用泡沫板于基础面粘置伸缩缝预留条，灌浆终凝后将其表面部分抠除，再采用环氧密封肢封闭制作永久性伸缩缝。

检查密实：

灌浆结束后，用铁锤敲击设备基板：如发出叮叮声则表明灌浆层密实，如发出咚咚声则表明灌浆层空鼓。

表面收光拆模

灌浆后及在环氧灌浆料初凝前，为达到美观效果，可将暴露的表面用灰刀收光；终凝后，即可拆模。 以上数据仅供参考，使用前请务必实验相关性能

七、隧道防水施工工艺及流程图文详解？

一、施工工具：汽油喷灯（3.5升）、滑轮、刷子、压子、剪子、卷尺、扫帚等。

二、基层处理：基层为水泥砂浆找平层，基层必须坚实平整，不能有松动、起鼓、面层凸起或粗糙不平等现象，否则必须进行处理。

三、基层必须干燥，含水率要求在9%以内，测试时在基层表面放一块卷材，经3—5h后如其下表面基本无水珠时即可施工。

四、在施工前要认真清扫基层表面上残留的水泥砂浆残渣、灰尘及杂物，然后涂刷底油，要求涂刷均匀一致，一次涂好，干燥8h以上（以气温而定，不粘脚为宜）。

五、复杂部位处理：阴阳角部位均应做成八字形，对女儿墙、管根、烟筒、排气孔及落水口、伸缩缝等拐角部位均应做附加层，一般宽为30cm，搭接为6—8cm。

六、卷材铺贴：铺贴卷材前，要量好要施工的防水面积，然后根据材料尺寸合理使用材料，从最低处开始铺贴，先将卷材按位置放正，长边留出8cm接茬、短边留出10cm接茬。然后点燃喷灯对准卷材底面及基层表面同时均匀加热（喷灯嘴距卷材表面约30cm为宜），待卷材表面熔化后，随即向前滚铺卷材，并把卷材压实压平，接茬部分以压出熔化沥青为宜，滚压时不要卷入空气和异物，并防止偏斜、起鼓和折皱。最后再用喷灯和压子均匀细致的把接缝封好，防止翘边。

七、劳动保护及安全防护：卷材在运输及施工过程中要防止坚硬物体硌伤、刺破，施工完毕后禁止随意践踏，并做好使用保护工作。在施工过程中戴好手套，避免烧伤、烫伤，对于汽油桶、卷材等易燃物品要单独存放，远离火源，预防火灾和工伤事故的发生

八、高边坡施工工艺流程图？

本标段高边坡防护形式有预应力锚杆框架、系统锚杆框架、普通防护防护3种，在本方案中着重介绍前两种工艺，普通防护见路基施工方案，

1.1.施工顺序

总体施工顺序：根据路基施工进度，依次展开，开挖一级、防护加固一级；逐级开挖，逐级防护。

分锚杆框格梁施工队2个，砌体防护施工队1个，2个施工队平行施工，各施工队内部平行流水作业。

1.2.施工场地布置

砼料在集中拌和场拌和，搅拌运输车运送至工地，采用卷扬机沿坡面送至浇筑现场。

现场通过桥梁的变压器外接电源，自配发电机做断电应急之用。

1.3.材料准备

1.3.1.砼材料

水泥：选用42.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其氯化物和硫酸盐的含量应严格控制，以免对锚杆锚索的腐蚀。使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到场后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土。水泥在运输过程中必须用防水篷布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。水泥库应通风良好，室内干燥，有有效防雨潮措施。存放高度应高于地面0.3m，堆垛高度以不超过12袋为宜。垛间间距不小于700mm，垛墙间距不小于200mm。不同种类水泥应贮存于不同库房；不同批水泥，其贮存方式应便于进货先后时间使用。水泥在进货后应及时使用，使用时应为松散的流动体，不应有结块。散装水泥运输车辆的贮料斗和筒仓，不应残留不同类型不同级别的水泥。水泥应，贮存足够数量，以满足混凝土浇注要求。任何时候不能因水泥供应而中断混凝土施工。

粗骨料：本项目采用质地坚硬的碎石，碎石粒径15~25mm，碎石不宜大于40mm。

细骨料：选用质地坚硬、洁净的中粗砂，砂的含泥量不大于3%，无垃圾、草根、泥块等杂物。

拌和用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；经试验，水质符合要求。

1.3.2.锚杆

预应力锚杆：预应力采用Φ32的PSB1080高强高强精轧螺纹钢筋，设计拉力为350~450KN，要求其非比例延伸强度≥1080MPa，抗拉强度≥1230MPa，锚杆钢筋的连接采用原厂配套专用连接器，要求连接器及外锚螺母的极限抗拉荷载不低于杆体母材的极限抗拉荷载。计算直径32mm，外径34.5mm。

普通锚杆为全长粘结式结构，采用Φ25的螺纹钢筋制作。锚杆轴向拉力设计值不低于80kN，并应通过现场拉拔试验确定。

1.3.3.钢筋

钢材采用I、II级钢筋，符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）及《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）标准。

1.3.4.片块石材料

片石的厚度不得小于150mm，卵形和薄片者不得使用。镶面石应选择尺寸较大并具有平整表面并稍加粗凿。在角隅处应使用较大石料，大致粗凿方正。

1.3.5.砼

框格梁砼采用C25混凝土。

1.3.6.砂浆

锚杆灌注水泥砂浆采用的配比依据《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定，浆体强度≥30Mpa，必须为生产日期在3个月内的42.5新鲜硅酸盐水泥配制的水泥砂浆，水灰比0.4～0.45，搅拌后的泌水率宜控制在2%，最大不超过3%，可适当掺入对预应力筋无腐蚀作用的膨胀剂。

锚杆灌浆用水泥砂浆采用的配比依据《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定，采用M40水泥砂浆，灰砂比1：1，水灰比1：0.42，砂子粒径不得大于2mm。灌浆水泥采用生产日期在3个月内的42.5新鲜普通硅酸盐，其氯化物和硫酸盐的含量应从严控制，以防对锚杆钢筋腐蚀，可适当掺入对锚杆无腐蚀作用的膨胀剂。

水泥砌筑用水泥砂浆采用M7.5普通砌筑砂浆。

1.4.施工方法

当坡预应力锚杆框格施工过程中，梁土质或软质岩时，锚杆框架嵌入土层40cm，露出10cm。锚杆框架施工前基础先铺砌2cm厚砂浆调平层，再进行钢筋的制安，梁体采用C25砼浇注，若遇局部架空则采用M7.5浆砌片石嵌补。

系统锚杆框格施工过程中，施工前应整修坡面，按框架梁尺寸进行放样并开挖沟槽20cm深。开挖沟槽若遇局部亏空，应采用M7.5浆砌片石嵌补平整。

采用植被护坡进行坡面防护

1.4.1.锚杆框格梁施工

1、预应力锚杆：

施工原则：边坡应遵循从上往下，从两侧向中间分级分段施工原则，每开挖一级加固一级，再向下开挖；每施工一段加固一段，再开挖邻段。切忌全段一次开挖，避免事故发生。

锚杆施工顺序：竖向肋柱坑槽开挖→钻机钻孔→锚具定位和锚杆安装→浇竖向肋柱砼→锚杆注浆→张拉→锚头防护处理→浇筑横向肋柱。

钻孔：搭设刚性施工平台，采用无水干钻。

注浆：在刚性施工平台上施工，浆液采用搅拌机搅拌，挤压式灰浆泵注浆。

张拉：在刚性施工平台上施工，采用小吨位轻便千斤顶分组张拉法，通过循环，实现对整束的张拉。张拉荷载采用分档次分级逐步施加。

框格梁：采用卷扬机运坡面运送砼，人工配振动棒浇筑，砼采用集中拌和厂拌和，搅拌运输车运至工地。

2、普通系统锚杆：普通系统锚杆施工方法与预应力锚杆基本相同，区别只是在于没有张拉工序，锚杆通过两根固定筋与纵向骨架主筋相连，其中一根固定筋垂直骨架主筋，另一根固定筋与第一根固定筋夹角为60°。

1.4.2.浆砌片石施工

砌筑前进行修坡，清除松动岩石。

坡面砌筑用石块和砂浆采用卷扬机沿坡面运输。

用钢筋做临时锚杆，在其上铺脚手板，形成临时施工平台和上下梯段。

用砂浆搅拌机拌和，重量法配料，人工砌筑。

1.5.高边坡防护工艺流程和工艺控制

1.5.1.锚杆框格梁施工工艺流程

（下图为预应力锚杆流程，普通锚杆则去掉预应相关内容即可）

锚杆框格梁施工工艺流程

1.5.2.锚杆框格梁施工工艺控制

1.5.2.1.预应力锚杆

1、测量放样：

在坡面开挖形成后，按施工图要求采用全站仪结合坡面拉线进行测量放线，准确定出锚孔和框架的位置，并铁钎和油漆做标记，以保证框架顺直和美观。

测定孔位：采用全站仪测放孔位及倾角，并反复校核，误差不得大于3mm。

2、机具准备：

注意张拉设备及有关机具是否经过标定。

运用两点定线原理安装钻机方位角，用钻机前后高差点和开孔点控制钻机倾角、钻孔轴线，钻机安装时多点固定，以确保钻机稳定可靠，钻进时不会偏位。

3、坡面修整：坡面采用人工修整，随开挖的下降及时进行清坡，清理边坡采用临时锚杆搭设脚手板做支护和平台，对于边坡易风化崩解的土层，若开挖面不能及时支护时，应预留保护层，在有条件支护时，再进行保护层开挖。清理边坡时，作业人员系安全带，从高处分条带向下逐层依次清理，对于块体较大、人工无法撬动的孤石，宜爆破后清除。

4、肋柱施工：

为了更有利于边坡的稳定，施工时每台阶边坡先开挖竖向肋柱部分，钻孔安装锚索后，竖向肋柱柱身一次浇筑，待锚索张拉注浆或锚杆注浆达到强度后才可从上到下开挖其余土体浇注横向肋柱。

框格锚杆肋柱布置：

开挖竖向肋柱后，基坑内土要夯实。锚索框格地梁和骨架嵌入深度：土质及全风化层地梁为48~55cm，强风化层地梁为35cm，中弱风化层地梁无法嵌入，沿坡面开凿20cm。框格竖肋要上下垂直，横梁左右平齐。当岩性为硬岩时，坡面难以平整，为确保框格美观，局部空洞要采用素砼补齐。

框格横梁每隔3~5排框格设2cm伸缩缝，设在框格中间，内填浸沥青木板。

肋柱定位必准确，应垂直于路线，当实测边坡高度不以整10米计时，可适当调整最上一台肋柱高度，高度变化应平缓暂变，尽量减少破坏坡面原状土圾植被。

锚具应设在横竖向肋柱交结点上。

框格梁砼拌和：

由于框格梁砼在坡面上浇筑，作业面分散，浇筑速度较慢，不宜用集中的大型搅拌站搅拌，采用强制式350升搅拌机现场搅拌。

碎石、砂采用磅秤计量，拌和用水采用时间继电器控制。

水泥采用包装水泥。

搅拌用水采用潜水泵从水池中抽取。

碎石、砂采用人工上料。

砼拌和控制要点：

水泥称重允许偏差±1%，粗细集料允许偏差±2%，水及外加剂称重允许偏差±1%。拌制砼时，必须严格按砼的配合比的指定材料进行配料，不得随意更改。

混凝土搅拌时间不得少于3分钟，先倒砂子或石子，再倒水泥，然后倒入石子或砂子，将水泥夹在砂子和石子之间，最后加水搅拌。

混凝土搅拌前应填写悬挂混凝土施工配合比。每工作班应测定砂石集料的含水率，及时调整施工配合比。

在每次拌制前，应先开动搅拌机空机运转，运转正常后，再加料搅拌。搅拌第一罐混凝土时，宜按配合比多加入10%的水泥、水、细集料的用量或减少10%的粗集料的用量，使富余的砂浆布满搅拌筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐混凝土拌和物中的砂浆偏少。

搅拌好的每盘砼出料时应基本卸尽，在全部混合料卸出之前不得再投入拌和料，更不得边出料边进料进行搅拌。

混凝土搅拌第一盘、最后一盘应测定坍落度，混凝土搅拌过程中应对混凝土坍落度适时抽检。混凝土坍落度测定时应观察混凝土的粘聚性和保水性。

5、混凝土的运输

水平运输用手推车运至卷扬机旁，垂直运输用卷扬机沿坡面运输4台砼搅拌运输车运输，灌注现场人工用灰桶水平运输。

混凝土从加水拌和到入模的最长时间符合规定，对于有搅拌运输的情况，20～30℃时，不超过60分钟。10～19℃时，不超过75分钟。5～9℃时，不超过90分钟。

6、坍落度检测

框格梁在坡面上浇筑，要从严控制坍落度，运输至灌注现场的混凝土，首先进行坍落度检测试验，通过坍落度试验及眼观确定混凝土的工作性能良好。

根据现场检测情况由现场试验值班人员通知搅拌站，由试验工作人员对混凝土搅拌的用水量进行调整。

7、浇注砼框架梁：

框格梁基坑开挖和浇注前用临时锚杆和脚手板搭设临时操作和运料平台，采用卷扬机沿坡面垂直运料，人工灰桶运至浇筑地点。

框架梁施工时分四步进行：首先沿坡面开凿出深20～55cm，宽50cm的槽子，接着在槽内支设钢模板，然后加工绑扎钢筋，最后浇注砼。浇注前对每一束锚索要预埋锚垫板和孔口管，锚垫板安装应与钢筋角度垂直。竖向肋柱浇筑完成后，达到强度安装张拉锚索并注浆达到强度后，开挖横向肋柱浇注时横梁。竖横肋柱的交叉部位合并在竖向肋柱内浇筑，交叉处要多加振捣，确保密实。

对于框格梁锚索的肋柱，肋柱内管道设置＃字型定位钢筋并点焊在主筋上，不容许铁丝定位，确保管道在浇筑时不上浮、不变位。管道设置的容许偏差不得大于±1厘米，横向不得大于0.5厘米，肋柱加密箍筋间距可根据实际情况调整，确保预埋管道位置正确。

在混凝土灌注前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管和锚垫板按设计要求固定在横梁与竖肋交点处的钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放要平整。浇捣时必须仔细，确保混凝土密实，并不能使锚具移动。施工采用分片进行，每片由2~3根竖肋及其横梁、顶梁、底梁组成，两相邻框架接触处(横梁、顶梁、底梁)留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。由于框架底面受坡面凹凸情况影响，凸出部位采用局部打凿，凹入部位，可先用Cl0混凝土衬垫，再进行钢筋安装；凹入量不大的可一次性与C25混凝土一起浇筑。

锚筋体应调整与锚具工作台垂直，尽量避免弯折，框架梁施工完成后应从锚垫板空隙补浆口补浆。

在进行钢筋安装时，有一个重要工序，那就是锚斜托的准确安装，按照同一要求，制作专用的锚板使锚斜托突出框架梁的表面，与锚索方向垂直。

在需要做钢绞线砼框架处的坡面上进行平整，凸出的地方要刻槽，遇到局部架空处用M10浆砌片石填补，宽度比梁体宽5cm，并用5cm厚砂浆抹平，作为立模的基面。

模板的安装与加固。为了保证框架梁体尺寸准确，宜用组合钢模板。包括斜向表面，采用钢模板后，灌注砼时才能保证梁体的尺寸准确，轮廓线条清晰。模板的安装要有足够的强度和整体性，确保砼灌注中模板不变形。

对于锚杆框格梁，每段肋柱砼浇筑完成后，应立即检查每一管道是否漏浆和堵管。混凝土浇筑后，安排专人养护。在混凝土达到设计强度后，方可进行锚杆张拉。

为了使框格梁上的锚梁上表面与锚杆轴线垂直，预先将1根外径与桩头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢。

1.5.2.2.造孔

1、施工平台：坡面坡度为1：0.75，坡度较陡，应搭建满足相应承重能力的作业平台。每级坡面有3排锚杆，利用钢管搭设刚性施工平台，上下两端均用临时锚杆（直径25以上）锚于二级碎落台上，见下图。

作业平台

2、利用卷扬机将小型潜孔钻机（主机250Kg）就位于第一排锚杆操作平台（即碎落台）上，平台宽同碎落台宽（2米），调整测量钻孔位置及钻机倾角，利用紧固件固定于操作平台及岩面上，自下而上施工，随钻孔的进度，及时架立上一层操作平台。工艺为：定位→钻孔→高压风清孔。

3、锚孔孔径为110mm，锚孔钻进应采用无水干钻（即风动钻进）。钻进时根据底层变化调整钻进速度，并记录底层变化及地下水情况。为满足锚固要求，锚固段造孔时，不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔。如遇松散破碎易坍孔时，应采用跟管钻进技术，如遇坍孔，应立即停钻，采用压力为0.1～0.2Mpa水泥灌浆固壁，初凝后重新扫孔钻进，成孔后应采用高压风清孔，将孔内岩粉，碎屑及积水排出，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。孔深钻进达到设计要求后，不能立即停钻，要稳钻3～5min，并应及时进行锚孔清理。

采用1根聚乙烯管复核孔深，孔深不小于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞满孔口待用。

钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于0.5m的预留深度。如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时，应通知监理工程师和设计单位，以便确定是否增加孔深或采取其他特殊措施来满足设计要求。

4、钻孔机具的选择：应当根据锚固地层的类型、钻孔直径、钻孔深度、锚固工地的场地条件来选取钻孔设备，本项目为红层泥岩，采用以压缩空气为动力的潜孔钻机，由于是在边坡上钻孔，坡度较陡，故选用轻便风动小型潜孔钻机（XZ30型，钻孔深度30米，钻孔直径不大于130mm，主机重量250Kg）。在岩层破碎或疏散的地层中应采用跟套管钻进技术，以保证钻孔完整不坍塌。

5、严格按照设计图中锚索间距、倾角、高程进行施工，当地条件受限制无法施工时，应会同监理、设计人员拟定新孔位，在未征得监理、设计单位同意时，不得擅自变更设计。

6、钻孔偏差：较好岩层地基的钻孔偏差为1/100～1/200；砾石层坡积层及不均匀地层的钻孔偏差在1/50之下。孔深、孔径不小于设计值。与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在±2.5度以下，与锚固钻孔轴的误差在75mm以下，锚固孔布置误差为锚索长的1/30以下。施工中孔深、孔径比较容易控制，而孔向（孔轴线倾角及孔轴线方位）的误差不易控制，当超过允许误差时，锚索张拉时容易在孔口处发生弯折，这对锚索的受力极为不利。为此，施工中采取如下措施：

加大钻杆刚度，加长岩心管长度，及时校正变形的岩心管。

加强钻机平台的牢固度，认真校核钻具轴线，确保开孔段倾角准确，孔壁平顺。

采用加大节点（每一个钻杆接头处增设一个弹子盘支撑），使全孔沿程都有可靠的支撑点，且不加大钻机负荷，能确保钻杆只能在钻孔中心圆周运动。

7、造孔施工工艺，要求如下：

钻孔前应先清除松土覆盖层，而后精确测定锚杆位置，并设立牢固的角度支架。

场地平整稳固，方便人员操作，装机平稳，施钻过程中应随时检查。

钻孔直径不得小于设计直径，钻孔轴线应在公路路线的法向平面内。

不应损伤边坡岩体结构，避免地体裂隙扩大，造成坍孔和灌浆困难。

钻孔轴线准确，孔口误差不得大于3cm，孔底误差应小于长度的4%。

钻孔过程中，应注意观察孔渣的变化，如发现地质变化，应立即上报处理。要经常检查角度支架的变化，并及时调整因钻机振动而引起的角度偏差。钻孔完成后，用高压水在钻孔内充分冲洗，以便将孔内岩粉、碎屑全部清除孔外，然后再用压缩空气将孔内积水吹干，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。

钻完第一孔后，需做水压试验。因为锚孔内不应有水泥浆漏失，否则会降低锚杆的受力性能及锚直的耐腐蚀性。若发现漏浆，可用较稀的水泥浆灌注孔内，24小时后，重新钻孔，再做压水试验。

1.5.2.3.预应力锚杆框架设计参数与安装

1、锚杆按设计要求每根采用Φ32的PSB1080高强高强精轧螺纹钢筋，设计拉力为350~450KN，要求其非比例延伸强度≥1080MPa，抗拉强度≥1230MPa，锚杆钢筋的连接采用原厂配套专用连接器，要求连接器及外锚螺母的极限抗拉荷载不低于杆体母材的极限抗拉荷载。

2、锚杆安装

锚杆入孔前应进行下列各项检验，并经监理工程师认可：锚孔内及周围杂物必须清除干净；锚杆长度应与设计孔深相符；锚杆编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风枪清孔一次，即可安装锚杆。

安装锚杆时要注意以下几点：

锚杆就位前应对锚杆全面检查，除强度外，还对面积、加工情况、顺直度进行检查。

就位时应慢而稳。重量大的长锚杆需起吊设备，也可用专门支架使锚杆就位。

插入锚杆时应将灌浆管同时放至钻孔底部，但应留50cm左右的保护层。

锚杆采用人工用力徐徐穿入锚孔内。若遇坍孔锚杆未下至深度时，必须将其拔出，重新用钻机清孔，然后再下锚，直到满足设计要求为止。

进孔：在成孔高压清孔后，立即将锚杆进孔。入孔安放时，应防止锚杆弯曲。锚杆入孔的倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，在锚杆安装承载体的一端先入孔。先慢慢入孔，摆正方向，然后加快速度推送，依靠锚杆重力及惯性下滑。尽量不要停顿，防止中途卡阻。如中间卡住，可稍拨出一点再下推，直至下到设计深度。若遇锚杆进孔困难，先用高压风吹洗孔一次，若还不行，再用钻进冲孔、扣孔，直到锚杆入孔安装就位为止。安装完成后不得随意敲击或悬挂重物。

进孔后及时将锚杆外露部分包裹起来以防玷污。

1.5.2.4.注浆

1、锚杆注浆采用孔底注浆施工，浆液由孔底注入，空气由排气管排出，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。

2、注浆管安装：注浆管应满足设计要求，具有足够强度，保证注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断，注浆管捆扎在锚筋体上。

3、注浆工艺要求

采用水泥砂浆，水泥浆采用标号不低于42.5号生产日期在3个月内的新鲜硅酸盐水泥配制的水泥砂浆，浆体标号要达到M40，水灰比为0.40-0.45，搅拌后的泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用。浆液应在初凝前用完，并严防石块，杂物混入浆液。

当因工期等原因要求速凝时，可加速凝剂；也可以掺入对预应力钢绞线无腐蚀作用的膨胀剂等外加剂；其它配置不变。

4、制浆注浆

注浆应用搅拌机搅拌，达到规定稠度，直到均匀为止，然后缓慢搅拌，一直到灌浆结束。具体操作，可按先放水，再放水泥，最后加砂。全部投料后，在规定的时间内搅拌均匀。采用转速为1500～2000转/分的高速旋转式的和浆机，大约搅拌2分钟即可。然后存入缓慢搅拌的储浆桶中，待计划的浆量储够后，开始注浆。在不漏浆的情况下，每孔可一直灌满，不得分开灌入，以免浆液渗进气泡。

一旦锚杆入孔安装后，应及时压浆。压浆前应检查压浆设备压浆管、注浆管等是否完好、畅通。

全段采用一次注浆，防止中途停止较长时间。灌浆泵选择UBJ1.8型挤压式灰浆泵，灌浆过程中严格排除孔内的气、水，且不影响灌浆质量，影响锚固体与孔壁的接合力，采用孔底返浆法，注浆至锚孔孔口溢出浆液时，方可停止。注浆作业过程按规定的“锚孔注浆施工记录表”做好注浆记录，并进行整理。每批一次注浆都进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计强度要求。

在浆体未凝固前不得移动锚索，并需要进行养生。

锚孔浆液容量一般取设计用浆量的120%～130%，裂缝发育和存在溶洞、溶缝时将会超灌很多，制浆前与灌浆过程中应充分注意。

如遇孔道阻塞，必须更换注浆口，但必须将第一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在，注浆压力应≥0.8Mpa。锚杆下入孔后6小时内必须注浆，有地下水的孔，造孔成孔后4小时内不能下锚时，应在下锚索前重新洗孔，速洗、速设锚、速注浆。锚索注浆时，应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，不稳定时，应继续缓慢加压注浆，不稳定不得停灌。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。打地梁前对所有锚孔应检查浆体是否饱满，不满时再从孔口插管注浆，打地梁时还应用砼填满，不得有空洞或气眼。

5、灌浆压力

为保证锚索的承载能力灌浆的最低压力以0.8Mpa为宜，以能连续缓慢压入浆液为原则，岩层中，无裂隙的灌浆压力可以取低值，有裂隙时，可在下锚前采用自流预灌浆，再钻孔、洗孔、设锚。预应力锚索的张拉必须在灌浆体及抑制件、结构物混凝土工程达到龄期强度后，才能施加预应力，并通过张拉试验或验证试验确定是否满足设计规定的承载力。

灌浆结束以实际灌浆量大于理论吃浆量和回浆相对体积质量大于进浆相对体积质量且孔内不再吸浆为控制标准。浆液收缩后及时补浆，使孔口浆液饱满。

6、注浆结束后，应将设备注浆管、枪和注浆套管等清洗干净，以便重复使用。

1.5.2.5.浇筑框架梁

开挖框架梁基础，制作钢筋骨架，按设计浇注框架。

1.5.2.6.张拉及锚固

当框架梁强度和注浆强度达到设计强度的80%后，安装锚头，张拉预应力锚杆。预应力锚杆张拉前，应对张设备进行固定。张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，使锚杆完全平直。锚杆正式张拉时，应张拉至设计荷载的110%，再按设计值进行锁定。预应力锚杆锁定后48h，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10%时，应进行补偿张拉。

锚固端防护：封锚前对外留锚杆仔细涂刷防锈剂及保护剂。最后用砼将外露的钢筋锚杆封死，封锚砼任一部位的最小厚度，不得小于25mm。

千斤顶注意事项：

张拉千斤顶应采用带有压力计的双向伸长的双头千斤顶，并且在每个工点施工前均应进行校验。

千斤顶在下列情况下应重新标定：

已使用三个月；严重漏油；主要部件损伤；引申量出现系统性的偏大或偏小；张拉次数超过施工规范规定的次数。

张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。

1.5.2.7.注意事项

锚杆钻孔应采用风动干钻施工方法，不得采用旋转切削方式成孔，应采用风动冲击，以利孔壁粗糙。

应用钻头风动洗孔，保持孔内清洁，孔壁无泥浆及污染物，以确保水泥浆与岩体的粘结强度。

锚杆各施工阶段均要做好施工观测和记录。

1.5.2.8.普通系统锚杆

普通系统锚杆施工工艺与预应力锚杆基本相同，区别只是没有与预应力有关的内容。

锚杆为全长粘结式结构，采用Φ25的螺纹钢制作。锚杆成孔孔体与水平面呈23°夹角。孔内灌注M30水泥浆，灌浆压力0.4~0.9MPa。锚杆通过两根固定筋与纵向骨架主筋相连，其中一根固定筋垂直骨架主筋，另一根固定筋与第一根固定筋夹角为60°。锚杆轴向拉力设计值不低于80kN，并应通过现场拉拔试验确定。当坡面有渗水时，应根据实际情况合理布设排水孔。

1.5.3.预应力锚杆、系统锚杆注意事项

边坡施工应边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。

根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确放在坡面上，孔位误差不得超过±5cm。

锚杆钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能；锚孔下倾与水平夹角设计值的允许误差不超过±1°，锚杆的方位允许误差±2°，为确保锚孔深度，实际钻孔深度要求大于设计深度0.3m。

钻进过程中应对每个孔的地层变化、钻进状态、地下水及一些特殊情况作现场记录，如遇地层松散、破碎时，应采用跟套管的钻进技术，以使钻孔完整不坍。如遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理，待水泥浆初凝后，重新清孔钻进。

锚孔造好后，需经有关质检部门检查后，方可进行下一步工序。

锚杆需经除锈、除油污等处理，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔除；锚杆接头应采用专用连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。

预应力锚杆防腐，锚杆自由段的防腐与隔离应严格按照规范执行，一般先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套聚氯乙烯或聚丙烯塑料管，涂脱水黄油要求完全覆盖和充填锚杆材料与塑料管壁。

预应力锚杆的张拉及锁定应分级进行，严格按照有关规程操作。

1.5.4.浆砌片石护坡砌筑注意事项

护坡修筑前应先清除边坡松动岩石，清出新鲜岩面，边坡上的凹陷部分挖成台阶后，应以墙体相同的圬工补砌，不可回填土石或干砌片石。

墙背与坡面应密贴结合，砌体咬口紧密，错缝，砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞。

护坡为填方护坡，从下往上逐层砌筑，直至墙顶。

砂浆配合比采用作用磅秤控制，用砂浆拌和机拌制，随拌随用。

砌体工程采用座浆法或挤浆方法施工，片石之间相互交错，丁顺结合，挤浆密实，砂浆饱满。

砌浆第一层时，石质基地表面清洗、再坐浆砌筑：土质基底则清理松土后坐浆砌筑。

1.6.高边坡防护工序检查和验收

1.6.1.工序检查

正式施工前应加强人员材料设备检查。原材料必须具有出厂合格证，特殊工人（如钻孔、张拉、灌浆、架子工要经考核培训并有相关操作资格证，设备应处于良好状态，张拉等设备应进行标定。

正式开工前进行首件工程，首件工程完工后进行抗拉拔破坏试验，其试验具体方法见工艺控制。以确定能确保质量的施工方法。

锚杆完成后也应进行极限抗拔力试验，验证施工后的锚固力是否符合设计要求。

锚杆抗拔力试验：

为确保锚杆具有可靠的锚固力，要求在现场条件下对每段坡面不小于2根锚杆做严格的抗拔力试验，试验数据必须同原设计相比较，如试验结果与原设计结果有较大差异时，应由设计方调整锚杆锚固参数。

在现场按设计要求施工2～4根锚杆，待砂浆达到强度后方可试验。试验前应平整山坡，做好仪器设备的安装工作。

试验开始时，每级荷载按事先预计极限荷载的1/10施加，后期按极限荷载的1/15施加直至破坏为止。

加载后每隔5～10分钟读一次变位值，每级加载阶段内记录值不少于3次。卸载分级约为加载的2～4倍，隔10～30分钟读一个变位值；荷载全部卸除后，再测读2～3次，读完残余变位数值后，通过分析，得出结论。

锚索各施工阶段（特别是张拉各施工阶段）和锚杆施工各阶段均要认真做好施工观测和记录，所有观测数据和施工记录均应收入工程竣工报告中，以便验证和累积资料。

1.6.2.锚杆框格梁验收

1、基本要求

锚杆钻孔采用无水干钻，钻后用高压空气吹干。

锚杆的各项技术性能必须符合国家现行标准和图纸要求。

放入锚杆时应及时注浆，注浆应饱满密实。

砼和砂浆的强度符合图纸和规范要求，砼不得出现露筋和空洞现象。

2、外观检查：

锚杆表面应保持清洁，不应有明显的锈迹。

框格梁表面平整光滑、外观上顺直美观，无蜂窝麻面，线形顺适。

锚头应封闭密实、牢固，整齐美观。

3、预应力锚索检查项目

预应力锚索检查项目表

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

砂浆强度（MPa）

≥25MPa

每工点取9组试验

2

锚杆间距（mm）

200

查施工记录，每20米检查3点

3

锚杆与框格梁连接

符合设计要求

目测，每20米检查5处

4

孔口高程（mm）

200

查施工记录，每20米检查3点

5

锚杆轴线偏差（mm）

3度

查施工记录，每20米检查3点

6

锚杆孔深误差（mm）

不小于设计

查施工记录，每20米检查3点

7

锚杆抗力

最小抗拔力不小于

设计值

锚杆数1%做抗拔力试验，

且不小于3根

8

锚索地梁砼强度（Mpa）

在合格标准内

按JTGF80/1-2004附录D、F检查，每工作台班2组试件

9

锚索地梁断面尺寸

满足设计要求

每5根抽查1根

1.6.3.锚杆抗拔力试验

锚杆极限抗拨力试验：对每段坡面不小于2根做严格的抗拨力试验。

1.6.4.浆砌片石拱型护坡验收

1、基本要求

石料应选用未风化的硬质石料，砌筑应紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞，勾缝应均匀饱满、美观，坡面应平顺。

基础埋置深度及地基应力符合图纸要求。

砂浆和砼符合规范和图纸要求。

墙背填料符合图纸要求。

沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。

2、外观鉴定

表面平整，无垂直通缝。

勾缝平顺，无能缝现象。

泄水孔坡度向外，无堵塞现象。

沉降缝整齐垂直，上下贯通。

3、浆砌片石拱形护坡检查项目

浆砌片拱形护坡加检查项目

序号

检查项目

允许偏差

检查方法与频率

1

砂浆强度（Mpa）

不小于设计强度

按JTGF80/1-2004附录F检查

2

顶面高程（mm）

±20

水准仪：每20米检查3点

3

底面高程（mm）

-20

4

坡度或垂直度（%）

0.5

吊垂线：每20米检查3点

5

断面尺寸（mm）

±20

尺量：每20米检查2处

6

墙面距路基中线（mm）

±50

尺量：每20米检查3点

7

表面平整度（mm）

30

2米直尺码：每20米检查5处×3尺

1.6.5.高边坡监测

1、本标段高边坡采用地表变形监测。

2、当边坡开挖后，选择最高剖面在平台上埋设监测桩，边坡开挖一级及时监测一级。

3、监测桩为C25砼，尺寸为20×20×100cm，埋入土中50cm，外露50cm，桩顶设钢钉测头。

4、观测时间确定如下：

原则上15天观测一次；

较大开挖量完成后观测一次；

强降雨完毕后观测一次；

观测必须包含整个雨季，观测稳定标准为各点相邻3～4次位移量小于3mm。

5、坡体水平位移采用视线法或单三角前方交会法观测，坡体垂直位移采用水准点测量。

九、保温板施工工艺流程图？

1、工艺流程

工艺流程：基层处理（砼墙面打磨、涂刷界面剂）→四周弹线定位→配专用粘接砂浆→粘贴复合保温板→检查校平→锚固件固定→嵌缝膏嵌缝、粘贴接缝加固→抹嵌缝膏找平→打磨、修补。

（1）基层处理（砼墙面打磨、涂刷界面剂）、四周弹线定位：墙体表面应平整顺直，按照“一户一验”要求对每户进行检查方正性检查，包括铝膜施工免抹灰墙面，整体垂平度偏差不应大于4mm。基层砼墙面需要打磨消除表面浮浆、油脂，完成后涂刷墙体界面剂防止空气水分等渗透，有效保障材料之间粘接度，起到的是保障装饰的作用。

（2）专用粘接砂浆、粘贴保温板、检查校平：使用保温板专用粘接剂采用点粘法进行施工，点粘法控制要点，板与基层墙体的粘贴面积不应小于板面积的30%，在门窗洞口四周、外墙转角和两端及距顶面和地面100mm处，均应采用通长粘结，且宽度不应小于50mm。

（3）粘贴保温板：将裁好的保温板粘贴面紧贴于粘接剂饼上，同时使用顶板器将石膏板的上沿紧贴顶面楼板，在拆除顶板器同时，底部用复合板边角料撑热保温周定，使用直边靠尺以顶部及地面所弹参照线为准打夯保温板表面，确保板安装到位，再用水平尺调整平整。窗框部位裁剪相应大小的复合板，然后在窗框四周布满粘接剂饼，将保温板粘贴面紧贴于墙面，并保持垂直、水平。每块保温板切割时面板周边应切成65°~75°锐角。以确保搭接缝的黏结面，防止接缝处开裂。

（4）保温板底部防潮节点：保温板粘贴过程中留置施工底部距离约10-15cm，用于细石混凝土填嵌施工，施工过程中需注意为防止施工厚度过大，表面易收缩开裂，一次成型难度大，需分二次施工，先按细石混凝土填塞密实，最后面层采用防水砂浆二次收光、收面。

（5）锚固件固定、嵌缝膏嵌缝、粘贴接缝加固、抹嵌缝膏找平。

2、工艺原理

（1）保温板拼接板缝处使用柔性材料进行嵌实后再进行面层加固，确保保温板接缝处因环境影响造成热胀冷缩，形成内墙表面开裂或脱落隐患。

（2）保温板底部设置150mm高C20细石混凝土踢脚，优点如下：（1）隔离地面施工过程中污染、破坏、存水在保温石膏板中造成质量隐患。（2）有效防止后期交付后地面水汽随纸面石膏板吸附，造成涂料面层发黄、发潮脱落。（3）砼踢脚位置可有效固定装饰踢脚线，防止后期装饰踢脚脱落。

（1）保温板粘贴完成后在阳角设置塑料线角，优点如下：（1）在保温完成后装饰阶段可以有效防止保温板阳角破坏。（2）保证装饰阶段阳角线条笔直亮丽，有效保证边角平直度，使边角更加立体感。

（2）利用底部踢脚可统一墙面保温的施工高度，可集中加工或厂内定尺加工，避免现场拼接中出现使用小料板，减少拼缝。

十、钢结构树脂瓦工程施工合同

钢结构树脂瓦工程施工合同：确保工程顺利进行的关键

随着时代的发展和建筑技术的进步，钢结构树脂瓦成为了现代建筑中的一种常用材料。在进行钢结构树脂瓦工程施工时，签订合同是非常重要的一步，它能够确保工程的顺利进行，并明确双方的权益和责任。本文将重点探讨钢结构树脂瓦工程施工合同的重要性以及一些需要注意的事项。

1. 确定双方的权益和责任

钢结构树脂瓦工程施工合同能够明确双方的权益和责任，确保工程的顺利进行。合同中应包含以下内容：

• 工程概况：合同中应明确工程的基本情况，包括工程名称、地点、工期等。
• 工程范围：合同应明确工程的具体范围，包括所需材料、工程量、施工方法等。
• 工程进度：合同中应明确工程的进度安排，确保施工按时完成。
• 付款方式：合同应明确付款方式和周期，以确保工程款项的支付。
• 违约责任：合同中应明确违约责任和赔偿方式，确保双方遵守合同约定。

2. 注意合同的风险和保证

钢结构树脂瓦工程施工存在一定的风险，因此，在签订合同时需要注意以下事项：

• 保险责任：合同中应明确保险责任的承担方和范围，确保在工程施工过程中发生意外时能够得到相应的赔偿。
• 工程质量：合同中应明确工程的质量要求和验收标准，确保工程质量符合预期。
• 材料供应：合同中应明确材料的供应方和质量要求，确保所使用的材料符合相关标准。
• 知识产权：合同中应明确知识产权归属的问题，避免纠纷的发生。

3. 解决纠纷的方式

在钢结构树脂瓦工程施工过程中，可能会发生一些纠纷和争议。因此，在签订合同时需要注意以下事项：

• 纠纷解决机制：合同中应明确纠纷解决的方式，可以选择仲裁、诉讼等方式进行解决。
• 合同变更：合同中应明确合同变更的程序和要求，以适应工程实际情况的变化。
• 违约责任：合同中应明确违约责任和处罚措施，确保双方切实履行合同义务。

4. 合同的保密条款

钢结构树脂瓦工程施工涉及到一些技术和商业机密，因此，在签订合同时需要特别注意保密条款：

• 保密内容：合同中应明确需要保密的技术和商业信息。
• 保密期限：合同中应明确保密期限的长短。
• 违约责任：合同中应明确违约保密的责任和处罚措施。

总之，钢结构树脂瓦工程施工合同是确保工程顺利进行的关键。在签订合同时，双方应明确各自的权益和责任，注意风险和保证，解决纠纷的方式以及保密条款的内容。只有合同条款明确，双方合作才能更加顺利，工程才能按时完成，达到预期的效果。