混凝土质量缺陷及处理措施？

一、混凝土质量缺陷及处理措施？

混凝土常见的质量缺陷有，麻面、蜂窝、露筋、孔洞等。处理措施如下：

麻面：将麻面处凿开，清理浮灰后洒水浸润，用水泥浆抹缺陷处，凝固后打磨修复到平顺；

蜂窝：把砂浆填到蜂窝里，刮掉多余部分，养护后打磨好；

露筋：清理浮灰后洒水湿润，用细石混凝土挤压密实，养护好；

孔洞：清理疏松混凝土，与受力面相垂直，支模，上部留斜窗，洒水浸润，结合面抹水泥浆，用混凝土浇筑密实，养护。

二、请问模板接缝不严的质量缺陷及防治措施是怎样的？

预防措施：；使用整体钢模板，尽可能减少接缝。；模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑砼前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求。

；安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。；支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。；模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到一定强度后才能进行砼浇筑。；

处理措施：；拆模后，对漏浆部位用砂浆进行修补。

三、电泳涂装常见缺陷及防治方法有哪些？

电泳涂装的漆膜弊病及其防治

由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：

1颗粒（疙瘩）

在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。

产生原因：

（1） 电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。

（2） 电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。

（3） 烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

（4） 进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。

（5） 涂装环境脏。

防治方法：

（1） 减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。

（2） 提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。

（3） 清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。

（4） 加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5） 涂装环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁，检查并消除空气的尘埃源。

注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。

2.陷穴（缩孔）

由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。

产生原因：

（1） 槽液中混入异物（油分、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2） 被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。

（3） 前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。

（4） 电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘），纯水的纯度差。

（5） 烘干炉内不净或循环风内含油份。

（6） 槽液内颜基比失调。

（7） 补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）

防治方法

（1） 在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。

（2） 保持涂装环境洁净、运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置间壁。

（3） 加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。

（4） 保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。

（5） 保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。

（6） 保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。

（7） 补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。

注：验证环境凹陷（面漆尘雾对湿电泳漆膜的影响）采用以下方法：

①按规定条件进行电泳涂装。

②在湿漆膜上撒上面漆尘雾。

③烘干后观察状态。

3.针孔

在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是后者在凹坑的中心部一般有成为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。

根据产生的原因，针孔有以下几种：

（1） 再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。

（2） 气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。

（3） 带电入槽阶梯式针孔，发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。

防治方法：

（1） 工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用UF液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。

（2） 在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标要排放超滤液，对极液也要控制在规范之内。在磷化膜孔隙率高的情况下也易含气泡，因此应遵守工艺规定的温度（阴极电泳一般为28～32℃范围）。

（3） 为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆积泡沫，在带电入槽的通电方式生产时，防止运输链速度过低。

（4） 为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于0.15MPa。

4.膜厚太薄

泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。

产生原因：

（1） 槽液的固体份过低。

（2） 泳涂电压偏低，泳涂时间太短。

（3） 槽液温度低于工艺规定的温度范围。

（4） 槽液中的有机溶剂含量偏低。

（5） 槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。

（6） 极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。

（7） 电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。

（8） 槽液的PH值太低（MEQ值高）

防治方法：

（1） 提高固体份，保证固体份稳定在工艺规定的范围内，固体份的波动最好控制在0.5%以下。

（2） 提高泳涂电压和延长泳涂时间，使它们控制在合适范围内。

（3） 注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限。

（4） 添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。

（5） 加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。

（6） 检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。

（7） 缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。

（8） 添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内。

5.漆膜过厚

被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。产生原因：

（1） 泳涂电压偏高。

（2） 槽液温度偏高。

（3） 槽液的固体份过高。

（4） 泳涂时间过长（如悬链停止等）

（5） 槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。

（6） 工件周围循环效果不好。

（7） 槽液电导率高。

（8） 阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。

防治方法：

（1） 调低泳涂电压

（2） 槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，当漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限下生产。

（3） 将固体份降到工艺规定之内，固体份过高不仅使漆膜过厚而且表面带出槽液多，又增加后冲洗的困难。

（4） 控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。

（5） 控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。

（6） 通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成，应维修调整之。

（7） 排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。

（8） 调整极比和阳极布置的位置

6.水滴迹

电泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病。

产生原因：湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂面。

（1） 在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉（晾干区湿度太高）或未吹掉。

（2） 烘干前从挂具上滴落的水滴。

（3） 电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。

（4） 最终纯水洗的纯水量不足。

（5） 所形成的湿电泳漆膜（过厚、组成松软、电渗性差等）的抗水滴性差。

（6） 进入烘干室后温升过急。

防治方法：

（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30～40℃。

（2） 采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。

（3） 吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。

（4） 提供足够量的纯水。

（5） 改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性。

（6） 在进入烘干室时避免升温过急，或增加予加热（60～100℃，10分钟）。

注：水滴迹试验方法

① 按规定条件电泳后吹干

② 在试验样板的水平面上滴上试验液（0.1CC）

③ 照原水平状烘干后观察表面状态

7.异常附着

被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果在这部位呈堆积状态附着。

产生原因：

（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。

磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）

被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）

前处理工艺异常：脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发兰、黄锈斑。由此因产生的异常附着称为前处理异常附着。

（2）槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高；灰分太低。

（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。

注：验证由前处理不良或前处理异物附着有以下两种方法。

A：用100号砂纸将试验样板打磨一半表面，擦净后按规定条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态和膜厚。

B：在试验样板上滴落几滴试验液（脱脂液、磷化液等），照原样按规定的条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态。

防治方法：

（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊药等。

要严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、兰色斑。

（2）严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。

（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。

8.泳透力低

复杂的被泳工件的箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。

产生原因：

（1） 所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。

（2） 泳涂电压过低。

（3） 槽液的固体份偏低。

（4） 槽液搅拌不足。

防治方法：

（1） 为使箱式结构（象汽车车身或驾驶室那样的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。

（2） 适当升高泳涂电压。

（3） 及时补加漆，确保固体份在工艺规定的范围。

（4） 加强槽液的搅拌。

9.干漆迹

由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹。

产生原因：

（1） 电泳至水洗区之间的时间太长*。

（2） 0次水洗不完全，电泳后水洗不充分。

（3） 槽液温度偏高。

（4） 环境湿度低

防治方法：

（1） 在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到0次电泳后清洗之间的时间宜选在1分钟之内。

（2） 强化0次水洗，使被涂物清洗完全。

（3） 适当降低槽液温度。

（4） 提高泳涂环境湿度。

注：验证方法：

① 按规定的条件进行电泳涂装。

② 电泳后先不水洗，晾干一定时间（垂直放置）。

③ 水洗、烘干后观察状态

10.二次流痕

按正常工艺电泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夹缝结构处在烘干后产生漆液流痕，这种现象称之为二次流痕。

产生原因：

（1） 电泳后水洗不良。

（2） 槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高。

（3） 被涂物的结构所造成。

（4） 进入烘干室时升温过急。

防治方法：

（1） 强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循环去离子水洗水的温度（30～40℃）。

（2） 适当调低槽液的固体份，降低水洗水中的含漆量。

（3） 改进被涂物的结构，开供排液的工艺孔。

（4） 强化晾干的功能，为改善漆液的流动性将晾干室的温度调到30～40℃，并在被涂物进入烘干室之前进行加热（60～100℃，10分钟），以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。

11.再溶解

泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜，被槽液或超滤清洗液再次溶解，产生使漆膜薄。失光、针孔、露底等现象。这种电泳涂装的漆膜弊病称之为再溶解。

产生原因：

（1） 被涂物电泳后在电泳槽或水洗液中停留时间过长。

（2） 槽液的PH值偏低，溶剂含量偏高，水洗水的PH值偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。

防治方法：

（1） 在间歇式生产场合，断电后被涂物应立即从槽中取出，在连续式生产场合应带电出槽，水洗槽中停留时间不宜超过1分钟。

（2） 将槽液和水洗液的PH值严格控制在工艺规定范围内。每次冲洗时间应控制在40秒左右，冲洗压力不应超过0.15MPa。

12.涂面斑印

由底材表面污染，在电泳涂装后，干漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整。

产生原因：*

（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。

（2） 磷化后的水洗水的水质不良。

（3） 前处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。

防治方法：

（1） 强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。

（2） 加强磷化后水洗水的管理；新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50us/cm。

（3） 注意涂装环境，保持清洁，防止前处理过的表面再污染，防止挂具上滴水。

注：涂面斑印的验证方法

① 将用纯水稀释过的前处理液（1/100～1/1000）滴落在前处理过的样板上（滴下0.1cc，扩展到20mm），晾干10分钟。

② 在100℃下烘干10分钟。

③ 按规定的条件电泳、烘干、观察状态。

13.漆面不匀、粗糙

烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻者光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重的手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为“L”效果不好。*

产生原因：

（1） 被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。

（2） 槽液的固体份过低，槽液中有细小的凝聚物，不溶性的颗粒，槽液过滤不良。

（3） 槽液的颜基比过高。

（4） 槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导太高。

（5） 槽液中的溶剂含量过低。

（6） 在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。

（7） 槽液的温度低。

防治方法：

（1） 改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。

（2） 提高槽液的固体份，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的小颗粒。

（3） 通常减少色浆的补加量，来降低槽液的颜基。

（4） 排放超滤液，添加去离子水，来降低槽液中杂质离子含量和电导。

（5） 添加溶剂，来提高槽液中有机溶剂含量。

（6） 在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。

（7） 将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。

注：参见第六章的“L”效果的试验方法。

14.带电入槽阶梯弊病

在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病，这种弊病一般为带电入槽阶梯弊病。

产生原因：

（1） 入槽部位液面有泡沫浮游（积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹。

（2） 被涂物表面不湿不均或有水滴。

（3） 入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面产生大量的电解气体。

（4） 运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动

防治方法：

（1） 加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。

（2） 吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽。

（3） 降低入槽段的电压，在入槽段减少或不设电极。

（4） 加快运输链速度，一般链速在2米/分以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀脉动。发生漆膜弊病时的检查要点

NO 现象 确认事项 检查确认内容

1 膜厚不足 电压

通电不良

槽液温度

加热残分（NV）

溶剂含量 检查电压是否适当（偏低）

检查挂具上是否有涂料附着，测极罩电阻

槽液温度是否保持在工艺规定范围内

加热残分是否偏低

槽液中的溶剂含量是否偏低

2 漆膜过厚 电压

槽液温度

加热残分（NV）

通电时间

溶剂含量 检查电压是否适当（偏高）

槽液温度是否保持在工艺规定范围内

加热残分是否偏高

运输链速度是否变慢了

槽液中的溶剂含量是否偏高

3 涂膜的缩孔、凹坑、

针孔 涂料、槽液

环境

纯水

前处理

颜料分 检查槽液中有无混入异物（油分）的痕迹

被涂物是否有被油分，面漆雾污染

纯水的水质是否合格

脱脂是否不良

颜料分是否偏低*

4 涂膜有颗粒 涂料、槽液

水洗水

被涂物

环境 检查槽液内有无沉淀物，凝聚物或异物混入

电泳后的清洗水是否太脏

被涂物不清洁或磷化后水洗不充分

涂装环境是否不清洁

5 二次流痕 涂料

水洗 加热残分是否过高

电泳后水洗是否不充分

6 涂面的异常附着 电压

灰分

溶剂量

设备、操作

磷化 涂装电压适当否

灰分过低*

溶剂含量过高否

极间距是否过近

磷化药品未清洁干净

7 水滴迹 挂具

被涂物 在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有无水滴落

在电泳水洗后被涂物上的积水排除干净否

8 不均匀的干痕迹 水洗

运输链的速度

槽液温度

环境 电泳后的水洗充分否

电泳和水洗之间的时间是否过长

槽液温度是否过高

涂装环境的湿度太低

9 再溶解 槽液

水洗水

运输链 槽液的PH值低

水洗水的PH值低或冲洗压过高

运输链速度变低或停止

10 涂面斑印 磷化后的水洗

环境

挂具上的污物 水洗不充分

被涂物在电泳前又被污染否

有无挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中

11 涂膜粗糙 磷化

加热残分

纯水

前处理

颜料分 磷化膜是否均匀，前处理后水洗是否充分

槽液的加热残分（NV）是否过低

纯水的水质是否合格

脱脂是否不良

颜料分是否偏低*

四、建筑工程施工质量通病防治措施？

常见房建工程质量通病防治散水坡渗水通病与防治 地下室一层外墙顶部向下洇湿渗水，有的发黑发霉，破坏了室内环境，加大了室内湿度。　　原因分析　　1)散水坡与结构主体墙身未断开。　　2)纵横向伸缩缝设置不合理，不能适应升、降而产生裂缝。　　3)散水坡宽度小于挑檐长度，散水坡起不到接水作用。　　4)散水坡低于房区路面标高，雨水排不出去，导致积水。　　5)散水坡结构埋置深度未超过冻结层，受冻后散水坡结构遭受破坏，产生裂缝，导致渗水。　　预防措施　　1)散水坡的基础的埋置深度应超过冻结层，基础应采用毛石、砂、炉渣等材料。垫层应用碎石混凝土，结构应密实、牢固。　　2)散水坡应从垫层到找平层和面层与墙身勒脚断开，防止建筑物沉降时破坏散水结构的整体性。要按房屋建筑轴线设置温度缝，防止因温度变化酿成散水坡伸缩而损坏散水坡。　　3)屋面无组织排水房屋的散水坡宽度应宽于挑檐板150～200㎜，使雨水能落在散水坡上。　　4)散水坡的坡向和坡度必须符合设计要求，表面抹水泥砂浆罩面，必须抹压密实，结合牢固。散水坡设置的纵向、横向伸缩缝均采用柔性沥青膏或沥青砂浆嵌填饱满密实。　　5)散水坡的标高必须高于房区路面标高，排水应通畅，严防产生积水而浸泡基础。　　散水坡面层要加强养护，防止开裂。　　治理方法　　1)散水坡与主体结构之间出现缝隙产生渗漏的维修，可采用无齿锯沿着裂缝锯成深20㎜，宽15㎜的沟槽，清扫干净，内嵌填密封材料封堵严密。　　2)散水坡标度低于房区路面标度的维修，将原散水坡水坡表面凿毛，用清水冲洗干净，铺抹水泥砂浆（或豆石混凝土），其高度一定要超过房区路面20㎜以上。并留出温度缝和沉降缝，按要求内嵌填密封材料，封堵严密。　　预埋件根部渗水　　现象与危害　　预埋件根部外墙内侧出现洇湿渗水，破坏了墙内的装饰层，影响美观。　　原因分析　　预埋件安装不牢固松动，或者外墙装饰后凿洞打孔安装预埋件，或者受冲撞，抹灰时新老砂浆结合不牢，而酿成空鼓和裂缝。有的后安装预埋件不填洞，导致渗水。　　预防措施　　预埋件（如落水管卡具、空调托架等）安装必须在墙面饰面之前。安装预埋件时要严格控制规格、数量、位置和标高、间距，安装要牢固可靠，不得有松动和位移等缺陷。对铁预埋件在安装前，必须认真进行除锈和防腐处理，使预埋件与饰面层结合牢固。　　抹灰时，对预埋件的根部必须精心操作，抹压密实。严禁急压成活后，不得随意冲撞和振动，防止因外力使预埋件松动，与饰面抹灰层脱离产生裂缝。　　防治方法　对预埋件松动或空洞没有填实或出现裂缝的维修，应在预埋件周围凿出20㎜×30㎜的环沟，用水冲洗干净，拌制微膨胀水泥砂浆，分层进行填充抹压密实，外涂同墙体同色的防水胶两遍。　　后安装空调而凿孔穿线，洞孔没有填塞时，应清洗干净，内填嵌密封材料，外抹水泥砂浆覆盖层。　　穿墙管道根部渗漏维修，应用C20细石混凝土或1:2水泥砂浆固定穿墙管的位置，穿墙管与外墙面交接处应留设20㎜×20㎜的凹槽，内设置背衬材料，分层嵌填密封材料。　　屋面出入孔渗漏水通病与防治　　现象及危害　　屋面出入孔经常渗漏水，屋外下雨，屋内也跟着下雨，人们上下楼很不方便。　　原因分析　　1.不上人屋面，出入孔时不注意保护防水层，将防水层踩坏，没有及时进行修补，下雨时出现渗漏水现象。　　2.屋面缺乏管理，制度不健全没有专人管理，木盖损坏，不及时修理，下雨时，淋到室内。　　3.水平出入门，门向内开，门的下槛内低，雨水从门槛流入室内。　　4.卷材防水层收头只铺贴到立墙上面没有铺到高层门下槛预制板的下面，同时预制板兼踏板铺设时没有向外流水坡度，又没有做滴水，因此下雨时，出现爬水，向室内流水。　　预防措施　　1、屋面出入孔的防水施工　　首先砌好孔口四周的砖砌体或浇筑好混凝土墙体，屋面找平层施工的同时，抹好根部的圆弧和抹好平立墙面。浇筑钢筋混凝土圈梁的外口要凸出墙面30㎜。铺贴防水卷材附加层，卷材的上端头要单面粘贴在圈梁凸出的下口；铺贴屋面防水卷材的同时，贴好立墙卷材，并将卷材上端裁齐卷入圈梁上口压牢密封好；用木框压牢；木盖要作防腐处理，上面用金属材料包好，铁件都要作防锈处理。出入孔应高出屋面250㎜以上，见图1—51。　　2、高低层的房屋建筑都设有通向低层屋面的门孔，其防水做法是：　　首先砌好低层屋面上的附墙，抹好找平层，铺贴防水卷材附加层，卷材上端头粘贴在附墙顶上压牢，随着屋面防水卷材的铺贴，用满粘法贴立墙的卷材，卷材要贴到高层门下槛预制板（兼踏步）的下面，即高层与低层之间应加U形卷材连接封闭。在门口处用钢筋混凝土板挑出做踏步，板下与砌体间应留出一定空隙，以适应沉降的需要。板的面层抹灰要抹成内高外低的流水坡，下口要做出滴水线。门必须外平外开，见图1—52。　　治理方法　　1.不上人屋面防水层被踩坏出现渗漏的维修；首先将原防水层被踩坏部分铲除、清理干净。涂刷基层处理剂，按规范要求铺设一布三涂或一层卷材。从出入口到维修屋面设施处铺抹1m宽20㎜厚的1:2.5水泥砂浆保护层。　　2.屋面管理要有一定的制度，应有专门负责，不经允许不得随意上屋面，垂直出入口木盖被损坏应及时维修。　　3.出入门口，门向内开，门的下槛内低外高，雨水流向室内。由于设施不便作大改动，可在门槛外侧用水泥砂浆筑一50㎜高，宽60㎜的小坎，以防雨水流进室内。　　门孔下槛预制板兼踏步铺设时，没有向外流水的小坡度，又没有做滴水，下雨时出现爬水流入室内。处理办法，可将预制板端头冲洗干净，涂刷107胶水泥浆，在预制板端头下方做出鹰嘴滴水，以防爬水。　　窗台倒泛水向室内渗水的通病与防治　　现象和危害　　雨水沿窗台板向室内倒灌，破坏了室内装饰，影响室内美观。　　原因分析　　预制窗台板安装时凿裂墙体，板下座浆松散，使雨水顺墙流至框内缝及从窗台板渗入室内。窗下框与窗台板有缝隙，水密性差。　　窗楣、窗台没有做出滴水槽和流水坡度。室外窗台高于室内窗台板。　　窗台板抹灰层不做顺水坡或者坡向朝里和窗台板开裂等缺陷而酿成渗漏水。　　预防措施　　室外窗台应低于室内窗台板20㎜为宜，并设置顺水坡，雨水排放畅通。外窗框的下框应设置止水板。铝合金和深色镀锌板推拉窗的下框的轨道应设置泄水孔，使其轨道槽内降落的雨水及时排出。金属窗外框与室内外窗台板的间隙必须采用密封胶进行封闭，确保水密性，防止产生渗漏。　　室外窗台应采用细石混凝土做垫层，浇筑的混凝土必须铺压密实结合牢固，并应加强养护防止产生收缩和塑性裂缝。　　室外窗台饰面层应严格控制水泥砂浆（微膨胀砂浆）的水灰比，抹灰前要充分湿润基层，并应涂刷素浆结合层，薄厚应均匀一致，抹灰应抹压密实结合牢固，下框企口嵌灰必须饱满密实、压严。窗楣、窗台应做出足够的滴水槽和流水坡度。滴水槽的深度和宽度均不应小于10㎜，流水坡度为10%，见图2—2。有的外墙贴陶瓷锦砖、条形砖对水的集聚性很强，有了滴水槽和流水坡度，可以及时将雨水分散、引导掉。对装饰层应加强养护（混凝土养生液养护），防止水泥砂浆脱水产生干缩裂缝。（图2-2）　　室外窗台开裂，雨水易从缝隙中渗透，为了避免窗台出现裂缝，除加强基础的刚性和各层增设圈梁之外，还要尽量推迟窗台抹灰时间，使结构沉降稳定后进行。窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生裂缝。　　治理方法　　对窗框下框与窗台板间有缝隙以及墙体裂缝处的处理方法：可将缝隙清扫干净，涂刷防水胶嵌填密封材料。其颜色应与原色相同。　　窗楣、窗台没有滴水应凿毛补做，窗台没有流水坡也应凿出坡度，抹上聚合物水泥砂浆，抹平压实压光，做好养护。　　变形缝部位渗水质量通病与防治　　现象与危害　　变形缝两侧墙面洇湿、渗水，造成墙体污染发黑发霉，影响美观。　　原因分析　　⑴变形缝结构不符合规范要求，缝内有夹杂物不贯通，酿成刚性结构，改变了变形缝的性能，使建筑物沉降不均匀，部分墙体被拉裂。　　⑵变形缝内嵌填的密封材料质水密性差，盖板构造错误，不能满足变形缝正常工作，导致盖板拉开，产生渗漏。　　预防措施　　⑴沉降缝基础、圈梁混凝土的变形缝必须断开，施工时应采用木板隔开处理。　　⑵变形缝内严禁掉入砌筑砂浆和其他杂物，缝内应保持洁净、贯通，按规范要求填油麻丝外加盖镀锌铁板。密闭镀铁盖板的制作应符合变形缝工作应符合变形缝工作构造要求，确保沉降、伸缩的正常性。安装盖板必须整齐、平整、牢固，接头处必须是顺水方向压接严密。⑶在外墙变形缝中应设置止水层，保证变形缝的水密性。①安装金属或合成橡胶、合成树脂等制成的止水带；②用可变形的金属板作止水层；③填充弹性密封材料作止水层。　　治理方法　　⑴原采用弹性材料嵌缝的变形缝，应清除缝内已失效的嵌缝材料及浮灰、杂物，缝壁干燥后设置背衬材料，分层嵌填密封材料。密封材料与缝壁应粘牢封严。　　⑵原采用金属折板盖缝的变形缝，应更换已锈蚀损坏的金属折板，折板应顺水流方向搭接，搭接长度不应小于40㎜。金属折板应做好防锈处理后锚固在砖墙上，螺钉眼宜用与金属折板颜色相近的密封材料嵌填、密封。

五、锚杆施工的质量通病及防治措施？

这个可不好回答，要看你具体使用的是哪一类型的锚杆，同时施工场地的工程地质条件对锚杆支护也有影响。

六、仰拱施工质量通病及防治措施？

通病

（1）施工缝位置留设不当。如将施工缝位置留设在屋面变坡处，屋面与屋面的交接处，这些都是结构应力转换的部位，容易产生裂缝而导致屋面渗漏。

（2）现浇钢筋混凝土板施工坍落度选择不当。如施工时用水量过多，混凝土在凝固水化过程中，由于内部多余的水分蒸发后，在混凝土中形成微小的空隙，

而混凝土体积减小产生收缩，这些空隙连在一起便形成毛细孔隙，成为雨水渗入的通道。从而引发裂缝产生。

预防措施

（1）加强防渗措施。在结构层上，一是严格按构造要求做好预留洞口边的板筋，板负筋，加强筋等钢筋的制作和安装;

二是增加一定高度的与主体结构连接的配筋反口，反口的高度为150〜200mm，并且与屋面的混凝土同时浇注，提高结构层的放水能力。在防水层施工时。要严格按屋面放水细部构造要求施工，要处理好基层。

泛水以及断面变化部位的锐角都要做成圆弧，减少板的连接应力，便于卷一铺贴。二是做好局部附加层的施工。排风管周与屋面交接处迎水面部位应有高出面层。

七、旋挖桩质量控制重难点及防治措施？

一、控制重难点：

1、施工质量质量预控

　　(1)桩机性能检查。桩机组装完成后，应督促施工单位对桩机主要性能进行检查。

　　(2)成孔工艺评定。通过试成孔，确定钻机在场地不同土层的钻进速度，护壁泥浆比重、成孔质量情况作初步分析，为下一步施工提供参考数据。

　　(3)审查施工组织设计，提倡方案的先进性、可行性、安全合理、质保措施工得力。

　　(4)督促施工队按工程要求建立、健全、完善施工现场的质量管理体系，并检查管理体系的正常运行。

　　(5)对关键部位、控制目标进行策划。

　　2、施工过程的质量控制要点

　　(1)桩位测量：建立控制桩，妥善保护;对每根桩定位，可插端头有油漆标志的短钢筋;在每根桩护筒埋设前，还要再次复测，利用轴网上的两根控制桩作基点，矢量前方交汇法复核桩位，防止施工期间挠动造成桩位偏差。

　　(2)护筒埋设：用十字交叉检查护筒中心应与桩中心重合，护筒周边土要填实，保护护筒稳定。

　　(3)桩机就位调整：某些型号的旋挖钻机具有自动调整显示，但还应定期对自控系统复核。

　　(4)成孔：在钻孔过程中，应始终保持孔内泥浆液面位于地下水位以上2m左右。检查自控仪表显示，防止钻头偏移出现孔斜，取出的碴土应及时清运出工作面。

　　(5)入岩：在钻至入岩时，根据最后一挖斗取出的石渣与标准岩样比较，确定入岩界面。如岩层坚硬可换螺旋钻头，钻至不少于设计要求的深度(具体深度可现场根据岩层标高而定)。

　　(6)终孔检查：利用测绳、孔规(或孔径仪)检查孔深、孔径、垂直度等。

　　(7) 清孔：按照试成孔经验，可在钢筋笼吊起后开始清孔，有利于减少沉碴厚度。清孔后应立即测量孔深，与导管安装后的孔深比较，确定沉碴厚度。

　　(8)混凝土水下浇灌：砼浇灌过程是成桩的关键阶段，也是质量问题易发阶段，隐蔽性较强，事后难以补救。

　　三、旋挖钻机在施工中遇到的问题及解决办法

　　旋挖钻机施工作为一种新兴的施工工艺，是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。在建筑行业中应用越来越广泛，施工中遇到问题也越来越多，为了保证成桩质量，为后期施工奠定基础，我们需要了解钻机施工中遇到的问题，知道如何解决，现总结分析了旋挖钻机在施工遇到的各种不良的成因及其防治措施。

　　1、坍孔

　　在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

　　坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低或在潮汐河流中，当涨潮时孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。

　　发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注。坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实重新钻孔。

　　2、孔身偏斜

　　遇有孔身偏斜、弯曲时应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直;偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

　　3、扩孔、缩孔

　　遇有扩孔、缩孔时应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

　　4、糊钻、埋钻

　　糊钻、埋钻常出现于正循环(含潜水钻机)内回转钻进和冲击钻进中。遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺;若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

　　5、卡钻

　　卡钻常发生在冲击钻孔。卡钻后不宜强提只宜轻提，轻提不动时可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

　　6、掉钻落物

　　掉钻落物时宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

八、印刷品常见的几种质量缺陷及产生原因？

胶印产品质量缺陷及原因：

偏色：原因可能有原稿质量较差、制版不准确、晒版条件控制不一致、墨色控制步好、看样台光源不标准等。

颜色暗淡，不鲜艳;原因可能有原稿质量较差、制版曲线设计不佳、分色片密度较低、晒版不实印迹过浅、印刷压力不足、印刷机老化、润版液过量、纸张粗糙、白度过低等。

文字发水：原因可能有阳图密度较低、胶片灰雾度较大、晒版不实印迹过浅、印刷压力不足、印刷机老化、润版液过量、油墨量不足等。

糊版：由于印版图文部分溢墨，造成承印物上的印迹不清晰，属胶印印品故障。

脏版：因印版润湿部分不良，造成空白部分着墨。

掉版：平印版的图文细微调子变浅，网点和线条面积减小，甚至失去亲墨性。

网点增大：承印物上网点面积比印版上相应部分的网点面积增大。

堆墨：油墨或其他物质沉积在墨辊或橡皮布上，形成浮雕状的沉积物，影响油墨和印迹转移。

脱墨：金属墨辊受湿润液侵蚀发生氧化而排斥油墨的现象。

油墨乳化：印刷过程中油墨吸收润湿液的现象或由于油墨中吸收润湿液过多而造成的印刷故障。

拉毛：印刷过程中，因油墨太黏或纸张表面强度差异致纸张纤维、填料或涂料从纸张表面脱落或被拉掉。

印刷故障：在印刷过程中影响生产正常进行或造成印刷品质量缺陷的现象之总称。

套印不准：在套色印刷过程中，印刷迹重叠的误差。

重影：在印刷品上同一色网点、线条或文字出现的双重轮廓。

背面粘脏：印在承印物上的印刷油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏。

透印：印在纸张上的图文在背面可见。

跳胶：着墨辊不圆或弹性、黏度不适，转动中产生跳动，造成着墨不均匀。

九、隧道防水板施工常见的质量问题及处理措施？

1、隧道防水板施工常见的质量问题包括缺陷、照明不良、漏水等。

2、处理措施应确保板材完好无缺、照明充足、漏水问题得到彻底解决。

3、补充工程应及时处理开裂问题，设置透水管道防止水压过高，定期检查并维护防水板，以确保隧道防水效果的持久性和可靠性。

十、卷材防水层常见质量问题及控制措施有哪些？

常见的质量问题：卷材与基层粘结不牢、空鼓、卷材搭接不符合要求、接缝粘贴不严。控制措施

1、防水卷材施工前应对砼基层进行检查验收，有问题应及时处理掉。

2、检查防水卷材质量，包括表面质量、卷材厚度、出厂日期（防止超期产品用于工程）。除有出厂合证外，还应进行材料复试。

3、防水卷材施工前应检查基层的含水率能否达到粘结牢固的程度，必要时应进行工艺试验，卷材与基层粘结牢固是保证防水质量的关键环节。

4、防水卷材施工应由专业施工队完成，施工人员应经培训上岗。

5、防水卷材施工时，检查卷材与基层粘结是否牢固，卷材间搭接宽度应符合要求，搭接处应粘结牢固，封口应严密。

7、冬季施工时，尚应遵守冬季施工要求。

8、卷材附加层施工应符合设计、规范要求。